​1、型腔形状精度要求
尺寸精度高：双色模具注塑涉及两种不同颜色或材料的注塑过程，型腔尺寸精度直接影响最终产品的形状精度。对于一些精密双色塑料制品，如电子设备的外壳，尺寸公差可能需要控制在 ±0.05mm - ±0.1mm 之间。这要求模具型腔在设计和制造过程中，精确考虑塑料的收缩率。因为不同颜色或种类的塑料收缩率可能不同，需要根据材料特性进行精准的尺寸补偿，以确保产品尺寸符合设计要求。
形状复杂的型腔：双色模具常常用于制造具有复杂形状的产品，如带有内外嵌套结构、双色纹理或特殊造型的塑料制品。型腔需要准确地复制这些复杂形状，对于一些有倒扣、侧孔等特殊结构的型腔部分，其形状精度要求更高。例如，在制造汽车内饰双色按键时，按键表面的纹理和内部的卡扣结构都需要通过高精度的型腔来实现，以保证按键的外观和功能。
型腔表面质量：型腔表面的平整度、光洁度等质量因素对双色注塑产品的形状精度也有重要影响。表面粗糙度一般要求达到 Ra0.8 - Ra1.6μm。如果型腔表面不平整，会导致注塑时塑料流动不均匀，使产品表面出现凹陷、凸起或波浪形等形状缺陷。同时，高质量的型腔表面能够保证产品脱模顺利，避免因脱模力不均匀而产生产品变形，影响形状精度。
2、型芯形状精度要求
配合精度高：在双色注塑中，型芯与型腔共同作用来成型产品。型芯的形状精度要与型腔紧密配合，以确保产品壁厚均匀。对于壁厚较薄的双色塑料制品，如一些小型电子产品外壳，壁厚公差可能控制在 ±0.1mm - ±0.2mm 之间。型芯的尺寸精度和形状精度必须保证在这个范围内，使塑料在注塑过程中均匀地填充型腔和型芯之间的间隙，防止因壁厚不均而引起的产品翘曲变形。
位置精度严格：型芯在模具中的位置精度对于双色注塑产品的形状精度至关重要。特别是在涉及旋转或平移等双色注塑工艺（如在双色注塑机上通过旋转模具进行二次注塑）的情况下，型芯的旋转中心或平移位置精度要求极高。例如，在制造双色瓶盖时，第一次注塑形成内盖部分，第二次注塑形成外盖部分，型芯在两次注塑过程中的位置精度需要控制在 ±0.05mm 以内，以保证内外盖的同轴度和装配精度，从而确保瓶盖的形状精度和密封功能。
3、浇口形状精度要求
浇口尺寸精度：双色模具的浇口形状和尺寸影响塑料进入型腔的速度、方向和均匀性。浇口尺寸精度一般要求在 ±0.1mm - ±0.2mm 范围内。例如，针点浇口的直径如果偏差过大，会导致塑料流速过快或过慢，使产品局部填充不足或产生飞边，影响产品形状精度。而且不同颜色或材料的注塑浇口尺寸需要根据其流动特性进行精准设计，以确保两种材料在型腔中能够良好地融合和成型。
浇口位置精度：浇口位置对于双色注塑产品的形状精度也有显著影响。浇口应设置在能使塑料均匀地填充整个型腔的位置，尤其是对于形状复杂的产品。在设计双色模具时，需要通过模拟塑料流动来确定浇口的最佳位置。例如，对于具有长条形或不规则形状的双色产品，浇口位置不当可能会导致塑料在型腔中产生偏流，使产品出现形状扭曲或局部缺陷。浇口位置精度一般要求控制在 ±1mm - ±3mm 范围内，具体取决于产品的尺寸和形状复杂程度。