很多朋友认为，铝片电镀加工重要的问题是镀层的附着力，尤其是加工生产的铝件类型多、结构复杂，问题突出地体现在铝铸件的内腔、沟槽、背面、盲孔以及螺孔周边。小编认为，铝片电镀加工前的附着力问题主要是由以下原因造成的：

1、铝零件内腔孔径过小过深，导致零件内部电镀液和清洗液的流动和循环量小，导致产品内腔槽周围预处理工作不彻底，导致涂层结合力差或没有;但产品根部与直角的夹角，在有界面张力的地方无法清洗，此时得到的涂层不能保证良好的附着力。

2、在预处理过程中，由于酸碱溶液的腐蚀，特别是表面粗糙的多孔油表面，更难彻底清洗。在后期电镀过程中，裂纹和颗粒孔表面的溶液肯定会影响深沉积层的质量。
根据对铝零件电镀工艺的反复试验，发现在酸碱溶液中电镀表面的夹角和裂纹都能得到有效处理，但为什么问题会反复出现?

这主要是由于电镀时用预处理水清洗铝件时，对电镀件的粗糙表面、夹角、缝隙污垢清洗不彻底。

为了解决传统铝件电镀前处理清洗中存在的问题，在保证镀层质量和经济高效的情况下，在一次沉锌和第二次浸锌前增加了超声波振荡水清洗，进一步完善了铝的后续电镀工艺：碱蚀-水洗-酸洗-水洗-超声波清洗-浸锌-水洗-酸洗-超声波清洗-浸锌一两次。

在铝片电镀加工的过程中，为了铝件电镀的生产和应用，将水清洗方法改为超声波清洗。我们知道超声波具有很强的穿透能力，对形状复杂、有空洞和气孔的工件有很好的清洗效果，这是其他清洗方法无法比拟的。

超声波清洗的基本原理是空化效应。在超声波产生“空化”效应的过程中，形成瞬时超过100MPa的高压冲击波，强烈搅动介质溶液。“气穴”效应在工件表面和清洗溶液之间的界面附近继续，击倒附着在工件表面的污垢。