外壳注塑加工是通过注塑成型工艺将塑料原料加工成具有特定形状和功能的外壳类零件的过程，广泛应用于电子、汽车、家电、医疗等多个行业。
1. 原料特性
熔融流动性：流动性差的原料（如 PC）需更高注射压力，否则易出现填充不足或表面缺陷。
收缩率：不同塑料收缩率不同（如 PP 收缩率约 1.5%-2.5%，ABS 约 0.4%-0.7%），影响外壳尺寸精度。
热稳定性：高温下易分解的原料（如 PVC）需严格控制加工温度。
2. 工艺参数
温度：
料筒温度：影响熔体流动性，温度过高易导致原料降解，过低则出现熔接痕。
模具温度：影响冷却速度，高温模具可减少内应力，提高表面光洁度（如光学外壳常需高温模）。
压力：
注射压力：确保熔体充满型腔，压力不足易产生缺料，过高则导致飞边或模具磨损。
保压压力：补偿冷却收缩，维持外壳尺寸稳定。
时间：
注射时间：过短可能填充不充分，过长影响生产效率。
冷却时间：决定脱模时的零件强度，过短易变形，过长降低产能。
3. 模具设计与制造
浇注系统：浇口位置、尺寸影响熔体流动平衡，避免产生熔接痕或缩水。
冷却系统：水路设计需均匀，否则导致零件冷却不均、变形（如外壳翘曲）。
脱模结构：顶出机构设计不当会造成外壳变形或拉伤（如卡扣断裂）。
4. 设备性能
注塑机的注射量、注射压力、锁模力需与外壳尺寸匹配（如大型外壳需大吨位注塑机）。
螺杆磨损会影响熔体塑化均匀性，导致原料塑化不良、外观瑕疵。
5. 环境与操作
环境温度与湿度：潮湿原料（如 PA）需干燥处理，否则成型后内部出现气泡。
操作人员的参数设定与设备维护（如模具清洁、润滑）影响生产稳定性。
