注塑模具由两部分组成：动模具和固定模具。动模具安装在注塑机的移动模板上，固定模具安装在注塑机的固定模板上。注塑成型时，动态模具与固定模具之间的闭合形成浇注系统和型腔，打开模具时，动态模具与固定模具分开，以取出塑料制品。

尽管由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射器的类型不同，模具的结构可能会发生变化，但基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、温度调节系统、成型零件和结构零件组成。浇注系统和成型零件是塑料与塑料直接接触的一部分，随着塑料和产品的变化而变化。它们是塑料模具中最复杂、变化最大的部分，需要最高的加工光洁度和精度。

浇注系统是指塑料从喷嘴进入型腔前的流道部分，包括主流通道、冷料点、分流通道和浇注口。成型零件是指构成产品形状的各种零件，包括动态模具、固定模具和型腔、型芯、模具杆和排气口。

一、系统浇筑。

浇注系统又称流道系统，是由注射机喷嘴引入型腔的塑料熔体，通常由主流通道、分流通道、浇注口料穴组成。它与塑料制品的成型质量和生产效率直接相关。

1.主流道

它是一个通道，连接到模具中的注射器喷嘴到分流道或型腔。主流道路的顶部是凹面的，以连接喷嘴。主流管道的进口直径应略大于喷嘴直径（O.8mm），以避免溢出，并防止由于两者之间的不准确连接而造成的堵塞。进口直径根据产品的大小，一般为4-8mm。主流管道的直径应以3-5°的角度向内扩张，以便对流道中的分量进行脱模。

2.冷料穴

它是主流道末端的一个空洞，用于在捕集口端部进行两次注射之间产生的冷材料，以防止分流道或浇口堵塞。如果冷材料混合到型腔中，则产品中容易产生内应力。冷材料点的直径约为8L0mm，深度为6mm。

为了便于脱模，其底部往往由脱模杆承担。为了在脱模过程中顺利拉出主流道体，脱模杆的顶部应设计成弯曲的钩形或凹槽。

3.分流道

它是连接主流通道和多个型腔的多槽模具的通道。为了使熔体以等速填充每个型腔，塑料模具上分流通道的排列应为对称和等距分布。

分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、产品脱模和模具制造的难度都有影响。如果材料的流量相等，则圆形截面的流道阻力最小。

然而，由于圆柱形流道的小于表面，不利于分流管道中多余物体的冷却，因此这种分流管必须在两个半模具上打开，这既费力又容易对齐。因此，经常使用梯形或半圆形截面的分流管，并在半模具杆上打开。

为了提供更快的充模速度，必须对流道表面进行抛光，以降低流动阻力。流道的大小取决于塑料品种、产品的大小和厚度。对于大多数热塑性塑料，分流道的横截面宽度不得超过8m，大的横截面宽度可以达到10111m，小的横截面宽度可以达到2-3m。在满足要求的前提下，应尽可能减少横截面积，以避免增加分流体内容和延长冷却时间。

4.浇口

它是连接主流通道(或分流通道)和型腔的通道。通道的横截面积可以等于主流通道(或分流通道)，但通常是缩小的。因此，它是整个通道系统中最小的部分。浇口的形状和大小对产品的质量有很大的影响。

浇口的作用是：

材料流速的控制。

由于储存在这部分的熔料早凝，在注射过程中可以防止倒流。

为了提高流动性，使通过的熔体受到较强的剪切而升温。

产品易于与流道系统分离。塑料的性质、产品的大小和结构决定了浇口的形状、尺寸和位置的设计。

一般来说，浇口的横截面形状为矩形或圆形，横截面积应小，长度应短。这不仅是基于上述功能，而且因为小的浇口很容易变大，而大的浇口很难缩小。浇口位置一般应选择在产品最厚且不影响外观的地方。塑料熔体的性质应考虑浇口尺寸的设计。型腔是塑料制品在模具中形成的空间。

用于形状腔的部件统称为形成部分。每个形成部分通常都有一个特殊的名称。形成产品形状的形状部件称为凹模（也称为阴模），产品内部形状（如孔、槽等）称为型芯或凸模（也称为阳模）。在设计成型零件时，形状腔的整体结构应根据塑料的性能、产品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定。

其次，根据确定的结构、浇口和排气孔的位置以及脱模方法选择分型面。最后，每个零件之间的组合模式将根据控制产品的尺寸进行设计和确定。

当塑料熔体进入型腔时，压力很高，因此形成零件应合理选择材料和强度和刚度。为了确保塑料制品表面光滑、美观，易于脱模，与塑料接触表面的粗糙度为Ra>0.32um，应具有耐腐蚀性。成型零件通常通过热处理来提高硬度，并选择耐腐蚀钢制造。

二、温度调节系统。

为满足注塑工艺对模具温度的要求，需要调节模具温度的调节系统。对于热塑性塑料注射模具，冷却系统主要用于冷却模具。

模具冷却的常用方法是在模具中设置冷却水通道，利用循环冷却水带走模具的热量；除了冷却水通道的热水或蒸汽外，模具还可以在模具内部和周围安装电加热元件。

三、成型零件。

成型零件由型芯和凹模组成。型芯形成产品的内表面，凹模形成产品的外表面形状。模具芯和模具腔组成模具的型腔。根据工艺和制造要求，型芯和凹模有时是由多个组件组成的，有时是整体组成的。镶件仅用于易损坏和难以加工的部件。

排气口是在模具中设置的一种槽式排气口，用于排出原始气体和熔体带入的气体。当熔体注入型腔时，熔体带入型腔的空气和熔体带入的气体必须在材料流动的末端通过排气口排出到模具中，否则产品将带有孔隙、连接不良、模具不满意，甚至由于压缩产生的高温而烧坏产品。

正常情况下，可以在型腔内熔料流动的尽头设置排气孔，也可以在塑模的分型面上设置排气孔。

后者是在凹模一侧设置深度0.03-0.2mm，宽度1.5-6mm的浅槽。在注射过程中，由于熔体在冷却和固化过程中会堵塞通道，因此排气孔不会有大量熔体渗出。不要将排气口的开口位置与操作人员对齐，以免熔体不小心喷出伤人。此外，还可以利用顶杆与顶孔之间的配合间隙、顶部块与模板与型芯之间的配合间隙进行排气。

四、结构件。

它是指组成模具结构的各种零件，包括：导向、脱模、抽芯和分型的各种零件。如前后夹板、前后扣模板、压力板、压力柱、导线柱、脱模板、脱模杆、回流杆等。

1.导向件。

为了确保动模和定模在合并时能够准确对齐，必须在模具中设置导模。在注塑模中，通常使用四组导柱和导套来形成导向缺失，有时需要在动模和定模上设置相互匹配的内侧和外侧锥形来辅助定位。

2.机构推出。

在模具打开过程中，需要有一个推出机构来推出或拉出塑料制品及其流道中的冷凝材料。固定板和推板用于夹紧推杆。复位杆一般固定在推杆中，复位杆在移动，在固定模具和组件时复位推板。

3.侧抽芯机构。

有些塑料制品具有侧凹或侧孔。在推出之前，他们必须先进行侧分型，然后才能在抽出侧型芯后顺利脱模。此时，有必要在模具中设置侧面抽芯机构。

4.标准模架。

注塑模大多采用标准模架，以减少繁重的模具设计和制造工作量。

这就是注塑模具的四个基本常识，大家在进行操作的时候注意。